油脂在加工過程中不可避免的會造成損耗，油脂損耗率的大小也直接影響到了油廠的成本和效益。油脂在生產過程中產生的損耗大多是在精煉過程中損失的，從生產控制來講，精煉油設備被要求脫除雜質，減少油品損失和排污量，降低添加劑用量。因此如何控制好油脂的損耗就極為重要，下面宏德機械帶大先了解下精煉油設備中各工序對生產成本的影響。
一套精煉油設備有脫膠、脫酸、脫水、脫色、脫臭等工序，脫蠟工序常作為獨立的工段在部分油脂精煉時使用。這些工序對成本的影響如下：
1、脫膠工序
脫膠又稱作脫磷，是整個精煉工藝的基礎。油脂脫膠效果的好壞將直接影響到后續(xù)的每道工序，進而影響精煉成本。對于物理精煉而言，脫膠后的油力求含磷量達到20ppm以下，才能在脫色后含磷量控制到5ppm以下，才不會對成品油的品質及脫臭設備造成影響，同時應努力控制油腳中性油的含量。因此開發(fā)出不同于常規(guī)水化脫膠工藝的酸法脫膠、酶法脫膠等新工藝。
酸法脫膠是油溫加熱到70℃左右，加入油重0.05%—0.2%的磷酸或檸檬酸，進行體系的ph值調節(jié)，使非水化磷脂解離，之后油溫降到40℃以下，加水使磷脂在慢速狀態(tài)下形成穩(wěn)定的液態(tài)晶體，同時這些晶體會束縛糖類和金屬離子。通過酸法脫膠可將油重含磷量降至30ppm以下。
2、脫酸工序
在脫酸工序中，酸值煉耗比是衡量生產工藝和操作技術水平的重要指標。應根據原油的品種和質量合理選擇合理的工藝路線，對含磷量高，酸值高的油應選長混工藝，反之，選擇短混工藝。合理調整工藝參數，如攪拌強度，反應溫度，反應時間，加堿量，堿濃度，超堿量等。加堿量可以通過酸值計算得出;堿濃度則根據油的品種和酸值確定，酸值高用濃堿，酸值低用淡堿;由于混合的均勻程度和雜質的存在，需要加入一部分超堿量補充損耗的堿量，超量堿的數量對堿煉效果至關重要，加量少，中和不充分，油皂不易分離，加量多，易分離，但皂化部分中性油，加大油脂損耗。
3、脫色工序
脫色成本主要是吸附劑成本和吸附劑含油的附加損耗成本。應選擇比表面積大活性度低、過濾速度快、濾餅殘油低、游離酸值低的吸附劑。表面積大吸附力強，活性度低則經過脫色處理的油品結構變化小，過濾速度快可以提高產量，含油低減少油脂損耗，游離酸值低可以減小油品的水解和氧化。
盡量降低待脫色油的含皂、含磷量，以減少吸附劑的用量。脫色中要保持真空和良好的攪拌，避免油品氧化，提高脫色效率。
4、脫臭工序
脫臭損耗主要是臭味組分的蒸餾損耗及油脂的飛濺損耗，因此在保證汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低餾分氣速，增加折流板減少氣體夾帶，降低飛濺損耗?？刂坪侠淼恼婵斩群兔摮魷囟?，重視成品油的熱量回收，用成品與待脫臭油換熱，降低能源的消耗。
關于精煉油設備各工序對于精煉成本的影響暫時先介紹到這里，如果您想要繼續(xù)了解油脂工藝或是購買精煉油設備，歡迎您致電咨詢我們廠家，我們?yōu)榭蛻籼峁┟赓M的咨詢服務，除此之外我們還免費為客戶提供廠房設計圖，設備位置圖，工藝流程圖，設備包安裝，包教技術。一站式的服務為客戶解決油脂技術難題。 咨詢電話：16639152669 田經理 。
